Dalle competenze della maglieria emiliana alle tecnologie Shima Seiki, la produzione di capi interi senza cuciture promette di ridurre scarti e tempi. Ma tra brevetti, limiti e nuove storie produttive, la rivoluzione è davvero compiuta?
Nel 1998 Mauro Zanni acquistò la sua prima macchina WHOLEGARMENT® SWG-V, tre anni dopo la presentazione del sistema di Shima Seiki a ITMA, la fiera internazionale delle macchine tessili. Per l’impresa di Reggio Emilia cominciava così un percorso di specializzazione: il sapere della maglieria italiana entrava in una tecnologia giapponese in grado di lavorare un capo intero, tridimensionale e privo di cuciture di assemblaggio.
La storia nasce dall’incontro tra manifattura e tecnologia. Shima Seiki, azienda giapponese, progetta macchine per maglieria e sistemi digitali; Zanni ha trasferito la propria conoscenza di filati, punti e costruzioni nella programmazione e nella produzione. Da questo scambio è maturato un metodo di lavoro che i produttori hanno imparato ad adattare alle proprie esigenze.
Zanni e le competenze della maglieria emiliana
Mauro Zanni fondò la sua azienda nel 1985, in un territorio dove la maglieria si basava su una rete di imprese, tecnici e lavorazioni specializzate. La pratica nella costruzione tradizionale dei capi costituì una base concreta. Sapere come reagisce un filato e come prende forma un tessuto permette infatti di tradurre un progetto in istruzioni per la macchina.
Prima dell’acquisto, Zanni aveva visto il prototipo di Shima Seiki alla fiera ITMA di Milano del 1995. In un’intervista del 2016, Mauro Zanni ricordò di aver comprato la macchina nel 1998 e spiegò il suo interesse per un sistema capace di eliminare la cucitura di assemblaggio, particolarmente evidente sui capi in maglia grossa. La nuova tecnologia comportò un cambiamento nel lavoro quotidiano: occorreva trasferire la conoscenza artigianale nella progettazione digitale e formare una competenza specifica, quella del programmatore di maglieria integrale.
La vicenda si colloca in una storia industriale più ampia. Fondata in Giappone nel 1962 da Masahiro Shima, Shima Seiki realizzò inizialmente macchine automatiche per guanti. Proprio i guanti suggerirono l’idea di lavorare un pullover intero: il fondatore immaginò di interpretare le dita come maniche e corpo, ottenendo una forma completa in un’unica lavorazione. La macchina per capi WholeGarment® debuttò nel 1995. In seguito, l’esperienza di produttori come Zanni contribuì a portare quella possibilità tecnica nella produzione.
Dalla SWG-V ai brevetti Shima Seiki
Presentata nel 1995, la prima generazione SWG-V utilizzava un letto ad aghi a V e aghi accoppiati per ottenere la sagomatura tridimensionale con la tecnologia allora disponibile. La lavorazione era supportata dal controllo digitale della lunghezza delle maglie, dal pressore, dai dispositivi di trattenuta e dal taglio del filato. In uscita, la macchina forniva un capo completo, senza passare dalla produzione di pannelli separati da cucire.
Nel 1999 arrivò la SWG-X, con quattro letti di aghi e la tecnologia SlideNeedle. Sviluppato da Shima Seiki, il nuovo ago permise di lavorare a maglia su tutti gli aghi e ampliò le tecniche disponibili: secondo la cronologia aziendale, da sei passarono a dodici. Per chi progettava i capi si aprirono nuove possibilità di disegno e costruzione, insieme a una maggiore libertà nel modellare maniche, corpo e dettagli. Le generazioni successive hanno continuato a estendere produttività, finezza e varietà dei punti.
Nel 2026 il portafoglio di proprietà intellettuale di Shima Seiki comprende oltre 2.900 domande di brevetto registrate o in attesa in tutto il mondo, secondo il dato aziendale riferito alla tecnologia WholeGarment®. I brevetti riguardano componenti meccanici, software, programmazione, strutture dei punti e tecniche di lavorazione. WHOLEGARMENT® è un marchio registrato di Shima Seiki.
| Anno | Passaggio tecnico o industriale |
| 1985 | Mauro Zanni fonda la propria azienda di maglieria. |
| 1995 | Shima Seiki presenta la macchina SWG-V a ITMA, a Milano. |
| 1998 | Zanni acquista la prima SWG-V e avvia la specializzazione. |
| 1999 | La SWG-X introduce quattro letti e SlideNeedle. |
| 2022 | Zanni entra nel Gruppo Pattern, nel Polo della Maglieria. |
| 2026 | La mostra parigina ripercorre oltre trent’anni di evoluzione. |
Come si produce un capo intero
Nella maglieria convenzionale, davanti, dietro e maniche vengono lavorati separatamente e poi uniti. Una macchina WholeGarment® esegue invece una lavorazione tridimensionale integrata: gli aghi formano le varie parti e le collegano durante la lavorazione, seguendo un programma digitale. Il capo esce dalla macchina già costruito in un unico pezzo, senza le cuciture normalmente necessarie per assemblarlo.
Si parte dal modello e dalla scelta di filati e strutture. Il progetto viene convertito in dati macchina: il programma indica quali aghi attivare, come formare le maglie e in quali punti allargare o restringere il capo, oppure modificarne la struttura. La macchina controlla quindi la formazione dei punti e la sagomatura.
Alla programmazione serve esperienza. Una fibra elastica, un filato delicato e un punto complesso reagiscono ciascuno in modo diverso; con il prototipo si verificano dimensioni e tensioni e si apportano le correzioni necessarie prima della produzione. Terminata la lavorazione, restano i controlli e, a seconda del modello, la rifinitura manuale dei fili di terminazione e altre operazioni. I tempi variano in base a filato, finezza, disegno e complessità. Per alcuni capi e configurazioni, Shima Seiki indica lavorazioni di circa 30 minuti.
Scarti, tempi e limiti della promessa
Il vantaggio ambientale più diretto riguarda gli scarti di taglio. Lavorando il capo nella sua forma finale, non occorre ritagliare pannelli da una superficie più ampia e si riducono gli avanzi associati al taglio e all’assemblaggio. Shima Seiki descrive il sistema come produzione “zero waste”. Nel ciclo restano possibili residui di filato, prototipi e capi difettosi, oltre ai consumi energetici e alle fasi di trasporto.
La macchina può accorciare il percorso tra progettazione e capo finito e ridurre le operazioni di cucitura. I tempi di produzione dipendono dalla programmazione, dall’organizzazione del reparto e dalla capacità di ottenere il modello senza difetti. La progettazione digitale permette anche di creare campioni virtuali, riducendo la necessità di prototipi fisici. Una produzione più vicina alla domanda può contenere le eccedenze, con una pianificazione commerciale adeguata.
Nel bilancio 2024, Pattern Group ha descritto la SWG XR presente nel parco tecnologico di Zanni come una macchina con efficienza superiore del 25% rispetto alla generazione precedente, secondo la dichiarazione aziendale. Shima Seiki ha inoltre dichiarato che, tra il 1998 e il 2022, furono prodotte 13.000 macchine WholeGarment®, circa l’80% delle quali destinato all’esportazione.
Inside The Knit, una storia ancora produttiva
La mostra “Inside The Knit. Vivere l’evoluzione del WholeGarment®” si è svolta a Parigi il 23 e 24 settembre 2026, negli spazi di Espace Parallèle. Zanni ha esposto 15 capi: cinque ripercorrevano le tappe delle diverse generazioni di macchine, mentre dieci illustravano possibilità contemporanee, con volumi tridimensionali, intarsi, effetti pizzo e combinazioni di filati. Il percorso collegava l’evoluzione tecnica alla conoscenza manifatturiera. Per ottenere una forma nuova servono anche competenze nella progettazione del punto e nella comprensione della reazione dei materiali.
Nel 2022 Zanni è entrata nel Gruppo Pattern. Nel Polo della Maglieria sono confluite anche Società Manifattura Tessile, Nuova Nicol e Umbria Verde, imprese con specializzazioni differenti. L’integrazione tra queste realtà mostra il ruolo delle competenze locali e delle filiere di lavorazione accanto alla digitalizzazione. WholeGarment® automatizza una parte del processo; il risultato dipende dalla progettazione, dall’esperienza sui materiali e dalla capacità di adattare una tecnologia globale alle esigenze della produzione.
